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OQC即英文OutgoingQuality Control，中文意思為成品出廠檢驗/出貨品質(zhì)稽核/出貨品質(zhì)檢驗/ 出貨品質(zhì)管制。
成品出廠前必須進行出廠檢驗，才能達到產(chǎn)品出廠零缺陷、客戶滿意零投訴的目標。
其檢驗項目包括：
成品包裝檢驗：包裝是否牢固、是否符合運輸要求等。
成品標識檢驗：商標批號是否正確。
成品外觀檢驗：外觀是否破順、開裂、劃傷等。
成品功能性能檢驗。
批量合格則放行，不合格應及時返工或返修，直至檢驗合格。
OQC主要針對出貨品的包裝狀態(tài)、防撞材料、產(chǎn)品識別/安全標示、配件（Accessory Kits）、使用手冊/ 保證書、附加軟體光碟、產(chǎn)品性能檢測報告、外箱標簽等，做一全面性的查核確認，以確�？蛻羰肇洉r和約定內(nèi)容符合一致，以完全達標的方式出貨。
OQC階段的品檢著重是「抽樣檢查」，當然，對高單價或高品級的產(chǎn)品，在OQC階段對產(chǎn)品的整體狀況（主體產(chǎn)品本身、配件、使用手冊& 保證書、標示標簽、包裝等）再次進行全檢（100% 全數(shù)檢驗）亦有其必要性。
OQC作業(yè)指導書
1.目的：
規(guī)范出貨檢驗作業(yè)，確保產(chǎn)品正常出貨，滿足客戶要求。
2.范圍：
出貨產(chǎn)品的檢驗。
3.工作職責
PMC：依據(jù)客戶需求通知相關人員做好出貨準備和派車；
OQC：依據(jù)PMC的出貨排程和產(chǎn)品標準進行檢驗；我們延伸一下，對職責進行了展開，供大家參考。
OQC崗位職責一：
1、根據(jù)檢驗標準、樣品、圖紙或客戶要求之標準進行成品及出貨檢驗，對產(chǎn)成品進倉品質(zhì)及出貨的產(chǎn)品品質(zhì)負責；
2、根據(jù)客戶要求或產(chǎn)品需要而需性能測試的產(chǎn)品，抽樣交理性測試員，并跟進檢驗結果；
3、負責將外觀、尺寸、實配檢驗結果與性能測試結果結合填寫在《成品檢驗報告單》與《OQC出貨檢驗報告單》上；
4、產(chǎn)成品進倉后，需監(jiān)督倉庫對倉存條件、化學反應及有效庫存期限的控制，提前做好預防工作。對庫存產(chǎn)品的質(zhì)量鑒定負責；
5、負責周、月統(tǒng)計報告與分析，并確保其準確性與上交及時性；
6、保持各部門的良好溝通；
7、負責監(jiān)督及維護現(xiàn)場7S執(zhí)行情況；
8、承接上級交給臨時任務。
OQC職責二：
1.參與維護、監(jiān)督質(zhì)量體系的運行、組織和管理內(nèi)部質(zhì)量審核工作
2.嚴格按照成品檢驗規(guī)程及其他相關規(guī)定進行成品抽樣和檢驗工作
1） 按照公司規(guī)定的抽樣方法進行檢驗，防止不合格成品入庫或進入銷售渠道
2） 對于經(jīng)過檢驗成品，出具《出廠檢驗報告》并做好相關的品質(zhì)記錄
3） 根據(jù)出貨計劃與生產(chǎn)計劃制定成品檢驗計劃
4） 放行---經(jīng)檢驗合格的產(chǎn)品，退回---裝配部經(jīng)檢驗不合格的產(chǎn)品
3.協(xié)助處理不合格品
1） 對成品檢驗中發(fā)現(xiàn)的不合格品和不合格批次進行鑒定
2） 監(jiān)督不合格品的處理過程
3） 對處理完的不合格品重新進行質(zhì)量檢驗，直到達到符合相關要求
4.質(zhì)量統(tǒng)計分析
1） 及時填寫質(zhì)量記錄，提交質(zhì)量報表
2） 做好質(zhì)量報表的統(tǒng)計分析工作，并每月將報表及時上交品管部歸檔。
3）對成品檢驗檔案資料進行分類、整理、統(tǒng)計、登記造冊
5.檢驗儀器設備管理
1） 嚴格按檢驗儀器的操作規(guī)程使用檢驗器具
2） 負責檢驗器具的日常保管、保養(yǎng)工作
3） 按計劃及時把檢驗器具送檢，妥善保管自己使用的印章
6.其它
1） 切實做好6S的執(zhí)行情況；（此項包括產(chǎn)品的擺放，隔離，區(qū)分，標識等）；
2） 負責品質(zhì)異常的提出（抽檢批次不合格）和協(xié)助品質(zhì)部長處理各道因為不良率超過界限值提出的品質(zhì)異常單；
3） 及時完成上級安排的其它工作。
OQC職責三：
1.負責庫存品的質(zhì)量綜合跟蹤工作。
2.對入倉產(chǎn)品依據(jù)客戶要求進行（外觀、尺寸、裝配性能、結構、包裝、防護等）全面檢驗工作。
3.對倉庫物品（外觀、尺寸、裝配性能、結構、包裝、防護等）的最終巡查、出貨品質(zhì)的檢驗控制，產(chǎn)品的檢測工作要做到：不合格品不出廠。
4.對檢驗中所獲取的品質(zhì)信息進行記錄、整理、分析和評價，及時發(fā)現(xiàn)和反饋。
5.負責對銷售退貨的進倉檢驗及提出處理意見和跟進。
6.做好品質(zhì)狀態(tài)的識別、作業(yè)記錄（出貨檢查記錄、相關工作資料的記錄）。
7.跟進在庫待處理品的返工返修，協(xié)助倉管進行不良庫存成本控制。
8.按規(guī)范要求監(jiān)督檢查物料包裝，發(fā)貨狀況。
9.每月5日前遞交上月度質(zhì)量統(tǒng)計分析報告交主管。
10.全面推行本職內(nèi)6S管理工作。
11.配合其它部門展開品質(zhì)檢驗工作，上級領導安排的其它工作事項。
倉庫：依據(jù)PMC的出貨排程，做好出貨準備，不合格品、合格品的移轉。
品質(zhì)部文員：依據(jù)出貨排程，準備出貨資料。
4.操作步驟：
4.1 PMC依據(jù)客戶要求和ERP系統(tǒng)的產(chǎn)品庫存數(shù)量，至少在出貨前一天打印好《出貨通知單》給如下單位：
�。�1）倉庫
�。�2）OQC
（3）品質(zhì)部文員
4.2倉庫收到PMC的出貨排程，做好出貨準備，如產(chǎn)品超過保質(zhì)期（15天）或在保質(zhì)期內(nèi)但有品質(zhì)疑點時倉庫填寫《庫存品復檢單》，送OQC檢驗；
4.3 OQC依據(jù)PMC出貨排程、產(chǎn)品檢驗規(guī)范（SIP），對需要出貨的產(chǎn)品和倉庫通知進行檢驗；
4.4 OQC抽樣標準如客戶有特殊要求，以客戶的抽樣標準進行抽檢，如沒有特殊要求則按照我公司的抽檢樣準：MIL-STD-105E II,AQL=0.65標準進行抽樣；
4.5 OQC抽樣時，在開箱檢查過程中必須帶上手套，防止造成產(chǎn)品因檢驗手法不當帶來的外觀不良。電鍍的成品要放干燥劑，所有產(chǎn)品開箱后必須封好。
4.6 OQC檢驗后如發(fā)現(xiàn)異常，OQC立即開出《不合格品處理單》并貼上不合格標簽，然后通知客服質(zhì)量工程師進行確認，必要時客服質(zhì)量工程師與工程部經(jīng)理共同確認；
4.7 如產(chǎn)品經(jīng)過客服質(zhì)量工程師或工程部經(jīng)理確認OK，則正常出貨，如不可以出貨，OQC應立即通知PMC以便應對，客服工程師協(xié)調(diào)返工；
4.8需要返工的產(chǎn)品由倉管員轉移到不合格品區(qū)，檢查OK的產(chǎn)品由倉管員移轉到備貨區(qū)；
4.9原則上，不良返工由責任部門從倉庫領出進行返工：
4.9.1 CNC加工、車床或沖壓不良，由CNC車間、車床、沖壓返工；
4.9.2 屬于后處理的不良，由PMC聯(lián)系后處理廠商返工；
4.9.3如屬于IQC或IPQC檢驗員誤判，先由生產(chǎn)單位返工，誤判列入績效考核。
4.9.6返工后的OK品，須經(jīng)OQC再次檢驗，檢驗OK，蓋上合格印章并通知倉庫備貨，品質(zhì)部文員準備出貨資料；
4.9.7領出返工后的良品由返工的部門開出入庫單，倉庫重新備貨；
4.9.8 PMC應實時跟進備貨狀況，提前開出《派車單》并依據(jù)實際備貨情況開出ERP系統(tǒng)《發(fā)貨單》；
4.9.9倉庫依據(jù)PMC開出的ERP系統(tǒng)《發(fā)貨單》打印《送貨單》并安排裝車送貨；
4.9.10返工后確定的報廢品，由OQC隔離并貼上“報廢”標簽，由返工部門開出《報廢申請單》，經(jīng)過QE工程師簽名確認，《報廢申請單》送管理者代表批準。
5.樣品出貨
5.1 樣品完成后，工程部項目工程師應提供樣品圖紙給OQC以便做檢驗準備，同時在提供臨時樣品和臨時標準；
5.2如工程部項目工程師不能提供臨時樣品和臨時標準，則應對樣品的檢查結果進行跟進；
5.3 PMC依據(jù)客戶要求和樣品數(shù)量，至少在出貨前一天打印好出貨排程給如下單位：
�。�1）倉庫
�。�2）OQC
（3）品質(zhì)部文員
5.3.1倉庫收到PMC的出貨排程，做好出貨準備；
5.3.2 OQC依據(jù)PMC出貨排程、產(chǎn)品圖紙對樣品進行檢驗并做好記錄，發(fā)現(xiàn)異常立即通知項目工程師確認；
5.3.3樣品檢驗中發(fā)現(xiàn)的問題，如項目工程師確認可以放行，應在OQC《出貨檢驗履歷表》表上簽字；如確認不能放行需要返工，則由項目工程師與生產(chǎn)車間進行協(xié)調(diào)。
5.4樣品檢驗發(fā)現(xiàn)的問題項目工程師應記錄在問題清單上，同時分析原因采取對策，必要的時候指定防呆措施以徹底改善。
5.5樣品出貨所需要提供的承認書或出貨資料，由品質(zhì)部文控文員協(xié)助提供，工程部對文控文員提供的資料應進行檢查，避免資料錯誤或資料不全的情況發(fā)生。
5.6樣品檢驗發(fā)現(xiàn)的不良品報廢，由項目工程師提出申請報廢。
6.流程圖
7.相關表單
出貨排程
不合格品處理單
入庫單
FAI出貨報告/樣品承認書
送貨單
報廢申請單
出貨計劃
