手機(jī)版
大家好！我曾深耕質(zhì)量領(lǐng)域多年，先后負(fù)責(zé)過(guò)供應(yīng)商質(zhì)量管控、產(chǎn)線質(zhì)量問(wèn)題處理及質(zhì)量體系優(yōu)化等工作。
在這段經(jīng)歷里，我從最初對(duì) “質(zhì)量” 的淺層認(rèn)知，到能獨(dú)立主導(dǎo)供應(yīng)商開發(fā)與問(wèn)題解決，深刻體會(huì)到：質(zhì)量不是單一的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，而是貫穿 “需求定義 - 流程管控 - 持續(xù)改善” 的全鏈條閉環(huán)，而 SQE 作為連接企業(yè)與供應(yīng)商的關(guān)鍵角色，更是質(zhì)量防線的核心守護(hù)者。
今天，我將結(jié)合 8 個(gè) SQE 高頻核心問(wèn)題，分享實(shí)戰(zhàn)思路，希望能為同行或新手提供參考。
一、你對(duì) “質(zhì)量” 的理解是什么？
質(zhì)量的核心定義是 **“一組固有特性滿足要求的程度”**，簡(jiǎn)單來(lái)說(shuō)，就是 “符合要求”—— 脫離 “明確要求” 談質(zhì)量，都是空談。要落地 “符合要求”，需分三步推進(jìn)：
1、明確 “要求” 來(lái)源：
先搞清楚 “要滿足什么”，要求通常來(lái)自 3 個(gè)維度：
客戶需求（如產(chǎn)品性能、外觀標(biāo)準(zhǔn)）；
內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)（如企業(yè)生產(chǎn)工藝、檢驗(yàn)規(guī)范）；
法規(guī)要求（如行業(yè)安全、環(huán)保強(qiáng)制標(biāo)準(zhǔn)）。
2、判斷 “符合性”：
質(zhì)量沒(méi)有 “差不多”，只有 “符合” 或 “不符合”—— 通過(guò)檢驗(yàn)、測(cè)試等手段，對(duì)照既定要求判定結(jié)果，避免模糊定義。
3、處置 “不合格品”：
若判定為不合格，需嚴(yán)格走 “不合格評(píng)審流程”，常用處置方式有 3 類：
糾正：消除已發(fā)現(xiàn)的不合格，如返工（重新加工至合格）、返修（修復(fù)缺陷但可能降標(biāo)準(zhǔn)）、降級(jí)（轉(zhuǎn)作其他用途）；
報(bào)廢：無(wú)法糾正且無(wú)利用價(jià)值，直接終止使用；
讓步：特殊情況下許可放行（需審批，且明確風(fēng)險(xiǎn)）。
此外，質(zhì)量問(wèn)題需分 “層” 解決，避免一刀切：
點(diǎn)問(wèn)題（如單個(gè)產(chǎn)品缺陷）：靠 “檢驗(yàn)” 攔截；
線問(wèn)題（如某條流程反復(fù)出問(wèn)題）：靠 “過(guò)程管制”（如 SOP 優(yōu)化、巡檢）；
面問(wèn)題（如體系漏洞）：靠 “問(wèn)題解決 + 預(yù)防”（如 FMEA、體系審核）。
二、你了解哪些質(zhì)量工具？實(shí)際工作中如何用？
質(zhì)量工具是解決問(wèn)題的 “武器”，我常用的工具可分為 “基礎(chǔ)工具”“進(jìn)階工具”“體系工具” 三類，具體應(yīng)用場(chǎng)景如下：
|
工具類別 |
包含工具 |
核心應(yīng)用場(chǎng)景 |
|
基礎(chǔ)工具 |
QC 七大手法（檢查表、柏拉圖等） |
日常數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)、問(wèn)題初步分析（如分析不良品分布） |
|
進(jìn)階工具 |
8D、SPC、FMEA、MSA |
復(fù)雜問(wèn)題解決、過(guò)程管控、風(fēng)險(xiǎn)預(yù)防 |
|
體系 / 改善工具 |
6sigma、DOE（試驗(yàn)設(shè)計(jì)）、TPM |
供應(yīng)商體系優(yōu)化、工藝參數(shù)優(yōu)化、設(shè)備效率提升 |
在實(shí)際工作中，工具不是孤立的：
對(duì)接供應(yīng)商時(shí)，8D 是核心串聯(lián)工具—— 通過(guò)要求供應(yīng)商提交 8D 報(bào)告，倒逼其用 QC 七大手法分析數(shù)據(jù)、用 FMEA 識(shí)別風(fēng)險(xiǎn)，最終形成閉環(huán)；
供應(yīng)商提交 PPAP（生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序）時(shí)，SPC（過(guò)程能力分析）、FMEA（潛在失效模式分析）、MSA（測(cè)量系統(tǒng)分析）是必查項(xiàng)—— 需確認(rèn)其過(guò)程穩(wěn)定、風(fēng)險(xiǎn)已規(guī)避、測(cè)量數(shù)據(jù)可靠，若供應(yīng)商對(duì)工具理解有偏差，還需針對(duì)性培訓(xùn)。
三、SQE 的核心職能是什么？不是 “只查來(lái)料” 這么簡(jiǎn)單！
SQE（供應(yīng)商質(zhì)量工程師）的核心目標(biāo)是 **“保障供應(yīng)商來(lái)料質(zhì)量穩(wěn)定，支撐企業(yè)生產(chǎn)順利進(jìn)行”**，但要實(shí)現(xiàn)這個(gè)目標(biāo)，絕不止 “來(lái)料檢驗(yàn)” 這一件事，而是要做 3 件 “更底層” 的事：
1、供應(yīng)商 “準(zhǔn)入管控”：
在合作初期，評(píng)估供應(yīng)商的質(zhì)量體系（如是否有 ISO9001 認(rèn)證）、生產(chǎn)能力、檢測(cè)能力，避免 “從源頭選錯(cuò)伙伴”；
2、過(guò)程 “風(fēng)險(xiǎn)預(yù)防”：
不是等問(wèn)題發(fā)生了再處理，而是主動(dòng)挖掘供應(yīng)商的潛在隱患 —— 比如定期去供應(yīng)商現(xiàn)場(chǎng)審核，看其 SOP 是否執(zhí)行、設(shè)備是否校準(zhǔn)、人員是否培訓(xùn)到位；
3、問(wèn)題 “推動(dòng)改善”：
若來(lái)料出問(wèn)題，不能只退回產(chǎn)品，更要幫供應(yīng)商找到根本原因（如人機(jī)料法環(huán)哪一環(huán)出問(wèn)題），推動(dòng)其建立長(zhǎng)效改善機(jī)制，避免重復(fù)發(fā)生。
簡(jiǎn)單說(shuō)，SQE 不是 “質(zhì)檢員”，而是供應(yīng)商的 “質(zhì)量伙伴”—— 既要 “挑錯(cuò)”，更要 “幫改”。
四、二選一難題：高品高價(jià) VS 低品低價(jià)供應(yīng)商，怎么選？
面對(duì) “第一家質(zhì)量符合要求但價(jià)高，第二家質(zhì)量不達(dá)標(biāo)但價(jià)低（可接受）” 的情況，直接二選一往往會(huì)顧此失彼，更優(yōu)策略是 **“兩家引入 + 動(dòng)態(tài)調(diào)整”**，具體步驟如下：
1、初期分配：
以 “合格供應(yīng)商” 為主：給第一家（質(zhì)量合格）80% 訂單，保證核心產(chǎn)能穩(wěn)定；給第二家（質(zhì)量不達(dá)標(biāo)）20% 訂單，作為 “改善試點(diǎn)”—— 明確告知第二家：“訂單占比取決于質(zhì)量改善進(jìn)度”，激發(fā)其動(dòng)力。
2、推動(dòng)改善：SQE 主導(dǎo) “問(wèn)題拆解”：
用 “5Why、5W1H” 追問(wèn)根本原因（如 “為什么質(zhì)量不達(dá)標(biāo)？是原料問(wèn)題還是工藝問(wèn)題？”）；
統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)：收集第二家 “內(nèi)部出貨檢驗(yàn)數(shù)據(jù)、我方來(lái)料檢驗(yàn)數(shù)據(jù)、上線不良數(shù)據(jù)”，找到不良規(guī)律（如某批次、某工序問(wèn)題集中）；
現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)證：去第二家工廠，從 “人（人員培訓(xùn)）、機(jī)（設(shè)備精度）、料（原料質(zhì)量）、法（工藝參數(shù)）、環(huán)（生產(chǎn)環(huán)境）” 逐一排查，確認(rèn)是硬件問(wèn)題（如設(shè)備老化）還是管理問(wèn)題（如 SOP 未執(zhí)行）。
3、長(zhǎng)效保障：
幫供應(yīng)商建 “質(zhì)量體系”：改善后，不是結(jié)束，而是幫其把 “臨時(shí)措施” 轉(zhuǎn)化為 “固定流程”（如更新 SOP、增加巡檢節(jié)點(diǎn)），從根本上提升質(zhì)量穩(wěn)定性 —— 待其質(zhì)量持續(xù)達(dá)標(biāo)后，再逐步提高訂單占比。
五、產(chǎn)線突發(fā)來(lái)料質(zhì)量問(wèn)題，SQE 如何快速響應(yīng)？
產(chǎn)線停線 = 成本損失，SQE 處理此類問(wèn)題需遵循 “先保生產(chǎn)，再查原因，最后閉環(huán)” 的原則，分 8 步落地：
1、現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)，先出 “臨時(shí)對(duì)策”：
第一時(shí)間趕到產(chǎn)線，確認(rèn)問(wèn)題是否屬實(shí)（避免誤判），同時(shí)協(xié)調(diào)工程、生產(chǎn)團(tuán)隊(duì)找臨時(shí)方案（如是否可挑選合格件先用，或切換備用物料），減少停線時(shí)間。
2、清查庫(kù)存，攔截風(fēng)險(xiǎn)：
若臨時(shí)對(duì)策無(wú)效，立即清查 3 類庫(kù)存：
產(chǎn)線待使用物料；
倉(cāng)庫(kù)庫(kù)存；
已入庫(kù)但未上線的物料 —— 全部隔離，避免繼續(xù)流入產(chǎn)線，同時(shí)安排退料。
3、分析根因，區(qū)分責(zé)任：
取樣分析：對(duì)退料進(jìn)行檢驗(yàn)、測(cè)試，初步判斷是 “來(lái)料問(wèn)題”（如供應(yīng)商原料缺陷）還是 “產(chǎn)線問(wèn)題”（如操作不當(dāng)）；
統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)：計(jì)算 “來(lái)料不良率、上線不良率”，評(píng)估影響范圍（如是否波及已生產(chǎn)成品）；
保留樣品：留存不良件，作為后續(xù)與供應(yīng)商溝通的證據(jù)。
4、同步供應(yīng)商，阻斷源頭：
立即通知供應(yīng)商，要求其：
清查自身庫(kù)存，避免同款問(wèn)題物料繼續(xù)發(fā)貨；
暫停相關(guān)工序生產(chǎn)，排查問(wèn)題原因。
5、推動(dòng)改善，落地方案：
召集供應(yīng)商（技術(shù) + 質(zhì)量負(fù)責(zé)人）開會(huì)，同步問(wèn)題數(shù)據(jù)、不良樣品，明確改善要求（如 “3 天內(nèi)給出臨時(shí)措施，7 天內(nèi)給出永久方案”）；
若問(wèn)題嚴(yán)重，親自去供應(yīng)商現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督改善（如確認(rèn)設(shè)備是否校準(zhǔn)、工藝是否調(diào)整）。
6、跟蹤驗(yàn)證，閉環(huán)管理：
跟蹤后續(xù) 3-5 批來(lái)料，確認(rèn)質(zhì)量達(dá)標(biāo)；
要求供應(yīng)商提交正式 8D 報(bào)告，存檔備案（避免后續(xù)同類問(wèn)題）；
協(xié)商賠償：根據(jù)不良造成的損失（如停線成本、返工成本），與供應(yīng)商確定賠償方案。
六、獨(dú)家供應(yīng)商不愿改善質(zhì)量，怎么辦？
若供應(yīng)商是 “獨(dú)家供貨” 且無(wú)替代方，SQE 確實(shí)被動(dòng)，但不能妥協(xié)，需分 3 步 “向上借力、向內(nèi)挖潛”：
1、先搞清楚 “不愿改善的原因”：
去供應(yīng)商現(xiàn)場(chǎng)溝通，明確核心障礙 —— 是 “成本太高”（如改工藝需投入百萬(wàn)設(shè)備）、“技術(shù)達(dá)不到”（如無(wú)相關(guān)技術(shù)儲(chǔ)備），還是 “態(tài)度問(wèn)題”（怕麻煩、覺得問(wèn)題不嚴(yán)重）只有找到根源，才能針對(duì)性解決。
2、評(píng)估 “底線”：
能否讓步接收：在供應(yīng)商 “最大努力” 下，測(cè)試其產(chǎn)品能改善到什么程度 —— 若改善后雖未達(dá)原標(biāo)準(zhǔn)，但不影響客戶使用（且客戶可接受），可申請(qǐng) “臨時(shí)讓步接收”（需內(nèi)部審批，明確有效期）；
若改善后仍無(wú)法滿足客戶需求（如外觀缺陷客戶一眼能看出），則不能讓步。
3、升級(jí)問(wèn)題，讓 “高層決策”：
無(wú)論能否讓步，都需將問(wèn)題 “升級(jí)至雙方高層”—— 同步 3 個(gè)關(guān)鍵信息：
問(wèn)題現(xiàn)狀（如客戶投訴量、對(duì)品牌影響）；
已做的努力（如與供應(yīng)商溝通次數(shù)、現(xiàn)場(chǎng)審核結(jié)果）；
潛在風(fēng)險(xiǎn)（如繼續(xù)供貨可能導(dǎo)致客戶流失、合規(guī)風(fēng)險(xiǎn)）。
此時(shí)，問(wèn)題已超出 SQE 權(quán)限，需高層協(xié)調(diào)資源（如是否投入資金幫供應(yīng)商改工藝、是否啟動(dòng)緊急尋源），避免獨(dú)自承壓。
七、新手 SQE 如何快速上手？4 步建立 “質(zhì)量認(rèn)知閉環(huán)”
作為新手，不用急于 “解決大問(wèn)題”，先做好 4 件事，打牢基礎(chǔ)：
第一步：吃透 “內(nèi)部要求”：
先熟悉公司的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) —— 比如負(fù)責(zé)的產(chǎn)品，其外觀、性能、檢驗(yàn)規(guī)范是什么？客戶對(duì)該產(chǎn)品的核心訴求是什么？只有明確 “要什么”，才能判斷供應(yīng)商 “給的對(duì)不對(duì)”。
第二步：多跑 “現(xiàn)場(chǎng)”，熟悉流程：
跑自己公司的產(chǎn)線：看產(chǎn)品是怎么生產(chǎn)的、哪些環(huán)節(jié)對(duì)來(lái)料要求高（如精密部件裝配）、常見的來(lái)料問(wèn)題會(huì)導(dǎo)致什么后果；
跑供應(yīng)商的產(chǎn)線：看供應(yīng)商的生產(chǎn)流程、檢測(cè)環(huán)節(jié)，對(duì)比 “其流程是否能滿足我方要求”，比如 “是否有專檢員？檢測(cè)設(shè)備是否校準(zhǔn)？”。
第三步：做 “數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)”，找規(guī)律：
收集管轄供應(yīng)商的 “過(guò)往來(lái)料數(shù)據(jù)”—— 比如近 3 個(gè)月的不良率、不良類型、問(wèn)題集中的批次 / 供應(yīng)商，用 Excel 或 QC 工具（如柏拉圖）分析，找出 “重點(diǎn)關(guān)注對(duì)象”（如某供應(yīng)商某類缺陷反復(fù)出現(xiàn)）。
第四步：復(fù)盤 “歷史案例”：
查看供應(yīng)商以往的質(zhì)量改善報(bào)告（如 8D 報(bào)告），分析：
之前的問(wèn)題是什么？
用了什么方法解決？
改善后是否復(fù)發(fā)？
通過(guò)復(fù)盤，學(xué)習(xí)成熟的解決思路，同時(shí)了解供應(yīng)商的 “改善能力”（如是否能徹底解決問(wèn)題，還是只做表面功夫）。
八、十年頑疾！供應(yīng)商重復(fù)發(fā)生同一質(zhì)量問(wèn)題，如何杜絕？
若某問(wèn)題（如 T 產(chǎn)品導(dǎo)致儀表失效）反復(fù)出現(xiàn)十年，說(shuō)明之前的改善只是 “臨時(shí)治標(biāo)”，未觸及根本，需用 “體系化思維” 徹底解決，分 7 步推進(jìn)：
第一步：全面 “復(fù)盤問(wèn)題”，量化影響：
先搞清楚 “問(wèn)題全貌”，避免信息碎片化：
問(wèn)題細(xì)節(jié)：T 產(chǎn)品的具體缺陷是什么？（如密封不良、元件老化）；
影響程度：市場(chǎng)投訴量、客戶退貨率、內(nèi)部返工成本；
發(fā)生規(guī)律：是季節(jié)性復(fù)發(fā)？還是換批次后復(fù)發(fā)？
第二步：篩選 “不良品”，減少當(dāng)前損失：
先判斷 “能否通過(guò)檢驗(yàn)攔截”—— 比如設(shè)計(jì)專用篩選工具（如視覺檢測(cè)、壓力測(cè)試），在來(lái)料時(shí)就把不良品挑出來(lái)，避免流入市場(chǎng)，緩解客戶投訴壓力。
第三步：拉通 “技術(shù) + 質(zhì)量”，深挖根因：
不能只和供應(yīng)商的質(zhì)量部門溝通，要拉上其技術(shù)負(fù)責(zé)人，一起做 “根本原因分析”：
用 “FMEA” 重新梳理 T 產(chǎn)品的生產(chǎn)流程，識(shí)別之前遺漏的風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)（如某道工序參數(shù)波動(dòng)未管控）；
對(duì)比 “改善有效時(shí)” 和 “問(wèn)題復(fù)發(fā)時(shí)” 的差異：比如是否換了原料供應(yīng)商？是否調(diào)整了工藝參數(shù)？是否人員變動(dòng)？
第四步：現(xiàn)場(chǎng) “驗(yàn)證改善”，避免 “紙上談兵”：
供應(yīng)商給出改善方案后，不能只看報(bào)告，要去其現(xiàn)場(chǎng)：
確認(rèn)方案是否落地（如是否新增了檢測(cè)設(shè)備、是否更新了 SOP）；
跟蹤改善后的生產(chǎn)過(guò)程，采集數(shù)據(jù)（如連續(xù)生產(chǎn) 10 批次，檢驗(yàn)不良率是否為 0）。
第五步：固化 “流程”，寫入體系：
改善有效后，關(guān)鍵是 “避免回到老樣子”—— 要求供應(yīng)商將改善措施轉(zhuǎn)化為 “固定流程”：
更新 SOP，明確關(guān)鍵工序的參數(shù)范圍、檢驗(yàn)要求；
增加 “防錯(cuò)措施”（如設(shè)備自動(dòng)報(bào)警、防呆設(shè)計(jì)），減少人為失誤；
將該問(wèn)題納入其內(nèi)部 “重點(diǎn)管控清單”，定期 audit。
第六步：長(zhǎng)期 “跟蹤驗(yàn)證”，設(shè)定觀察期：
觀察期至少為 “之前復(fù)發(fā)周期的 2 倍”—— 比如之前每 6 個(gè)月復(fù)發(fā)一次，就跟蹤 12 個(gè)月，確認(rèn)期間無(wú)問(wèn)題，再關(guān)閉案例。
第七步：建立 “預(yù)警機(jī)制”，提前攔截：
在公司內(nèi)部，建立 “問(wèn)題復(fù)發(fā)預(yù)警”—— 比如當(dāng)該供應(yīng)商的來(lái)料出現(xiàn) “類似輕微缺陷” 時(shí)，立即啟動(dòng)審核，避免問(wèn)題擴(kuò)大；
同時(shí)，將該問(wèn)題同步給研發(fā)部門，看是否能從設(shè)計(jì)端優(yōu)化（如替換 T 產(chǎn)品的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)），從根本上降低依賴。
寫在最后
質(zhì)量工作沒(méi)有 “一勞永逸”，尤其是 SQE，既要懂技術(shù)、會(huì)工具，還要會(huì)溝通、能推動(dòng) —— 核心邏輯始終是 “以要求為標(biāo)準(zhǔn)，以數(shù)據(jù)為依據(jù)，以改善為目標(biāo)”。
希望以上 8 個(gè)問(wèn)題的思路，能為同行提供參考，也歡迎大家在評(píng)論區(qū)分享自己的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，一起提升質(zhì)量管控能力！
