一、目的
通過對成品從生產(chǎn)下線到交付客戶全流程的標準化管控，確保成品質(zhì)量符合食品安全標準及客戶需求，降低流通環(huán)節(jié)質(zhì)量風險，維護產(chǎn)品市場信譽。
二、范圍
適用于公司所有產(chǎn)成品的檢驗、倉儲、發(fā)貨、售后質(zhì)量跟蹤及不合格品處理，涵蓋預包裝食品、散裝食品及配套贈品。
三、職責分工
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部門 / 崗位
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核心職責
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質(zhì)量部
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成品檢驗標準制定與執(zhí)行，檢驗報告出具，不合格品判定與跟蹤，售后質(zhì)量問題分析。
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生產(chǎn)部
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成品下線標識，不合格品隔離，生產(chǎn)過程與成品質(zhì)量關聯(lián)記錄。
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倉儲部
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成品入庫核對，存儲環(huán)境監(jiān)控，發(fā)貨揀貨復核，庫存狀態(tài)管理。
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銷售部
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客戶質(zhì)量需求傳遞，發(fā)貨信息確認，售后質(zhì)量反饋收集。
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物流部
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運輸車輛資質(zhì)審核，運輸過程溫濕度監(jiān)控，到貨簽收確認。
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質(zhì)量總監(jiān)
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重大質(zhì)量問題處理決策，成品管控程序有效性評估與優(yōu)化。
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四、成品檢驗管理
1.檢驗觸發(fā)條件
每批次生產(chǎn)下線后2小時內(nèi)觸發(fā)全項檢驗，連續(xù)3批次合格的常規(guī)產(chǎn)品可申請檢驗頻次調(diào)整（如從每批檢驗改為每3批抽檢1次），需質(zhì)量總監(jiān)批準。
工藝調(diào)整、原料變更或設備大修后生產(chǎn)的首批成品，必須執(zhí)行加嚴檢驗（增加感官、微生物檢測項次）。
2.檢驗項目與標準
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檢驗類別
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核心項目
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判定依據(jù)
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檢驗頻次
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感官檢驗
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色澤、氣味、形態(tài)、雜質(zhì)（如異物顆粒）
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符合產(chǎn)品內(nèi)控標準及 GB 7718-2011 預包裝食品標簽通則
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每批次逐件抽樣
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理化檢驗
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水分、凈含量、pH 值、特征性指標（如糖度、酸度）
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產(chǎn)品執(zhí)行標準（如 GB 19295-2011 冷藏面制品）及客戶定制要求
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每批次 3 個樣本
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微生物檢驗
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菌落總數(shù)、大腸菌群、致病菌（沙門氏菌、金黃色葡萄球菌）
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GB 4789 系列標準，即食類產(chǎn)品需額外檢測單核細胞增生李斯特氏菌
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每批次 1 個樣本（留樣檢測）
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標簽檢驗
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生產(chǎn)日期、保質(zhì)期、成分表、儲存條件、生產(chǎn)許可證編號等標識信息完整性
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GB 7718-2011、GB 28050-2011（營養(yǎng)標簽）
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每批次 100% 檢查
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3.抽樣規(guī)則
按 GB/T 2828.1-2012 執(zhí)行，AQL值設定：
關鍵項目（如致病菌、凈含量偏差）：AQL=0.65
一般項目（如標簽印刷清晰度）：AQL=4.0
抽樣量計算：每批次成品數(shù)量≤1000 件時抽取5件，1001-5000件抽取8件，5001 件以上抽取12件，其中2件作為留樣（保存至保質(zhì)期后6個月）。
4.檢驗結(jié)果處理
質(zhì)量部需在檢驗完成后4小時內(nèi)出具《成品檢驗報告》，合格成品粘貼藍色“已檢合格”標簽（標注檢驗日期、批次號），不合格成品粘貼黃色“待處理”標簽并隔離至專用不合格品庫。
檢驗不合格時，立即啟動復檢程序（更換檢驗人員、使用備用樣本），復檢仍不合格的判定為不合格批次。
五、成品倉儲管理
1.入庫管理
倉儲部憑質(zhì)量部出具的《成品檢驗合格報告》及生產(chǎn)部《成品下線單》辦理入庫，核對信息包括：產(chǎn)品名稱、批次號、數(shù)量、生產(chǎn)日期，三者不一致時拒絕入庫并上報質(zhì)量部。
入庫時需掃描成品批次二維碼，系統(tǒng)自動關聯(lián)生產(chǎn)批次、原料批次及檢驗報告，實現(xiàn)“成品-生產(chǎn)-原料”數(shù)據(jù)鏈綁定。
2.存儲條件控制
溫濕度要求：
冷藏成品庫：0-4℃，濕度 50%-70%（每小時自動記錄1次溫濕度，偏差超2℃時系統(tǒng)報警）
常溫成品庫：10-25℃，濕度≤65%（每日 08:00、14:00、20:00人工記錄）
冷凍成品庫：-18℃以下（配備備用制冷系統(tǒng)，停電時可維持低溫≥4小時）
堆放規(guī)范：采用托盤堆放，離地≥15cm，離墻≥30cm，垛高不超過3層（或根據(jù)包裝承重標識調(diào)整），不同批次成品之間預留≥50cm通道，并用隔板分隔。
先進先出（FIFO）執(zhí)行：通過倉儲管理系統(tǒng)設置批次優(yōu)先級，臨近保質(zhì)期（剩余≤1/4保質(zhì)期）的成品自動標記為“優(yōu)先發(fā)貨”，超保質(zhì)期產(chǎn)品立即鎖定并移至不合格品區(qū)。
3.庫存檢查
每日巡檢：檢查包裝完整性（如漲袋、破損）、存儲環(huán)境（如異味、蟲害），發(fā)現(xiàn)異常立即隔離并記錄《成品庫存異常單》，2小時內(nèi)反饋質(zhì)量部。
每周抽檢：隨機抽取3個批次成品進行感官復檢（重點檢查是否有氧化、霉變跡象），連續(xù)2周無異�？烧{(diào)整為每2周抽檢1次。
月度盤點：核對系統(tǒng)庫存與實際庫存一致性，差異率需≤0.3%，超限時啟動庫存追溯調(diào)查。
六、成品發(fā)貨管理
1.發(fā)貨前審核
銷售部提交《發(fā)貨通知單》時，需注明客戶對產(chǎn)品批次、保質(zhì)期的特殊要求（如要求剩余保質(zhì)期≥6個月），倉儲部核對庫存成品是否滿足，不滿足時反饋銷售部協(xié)調(diào)。
物流部提前1天審核運輸車輛資質(zhì)：冷藏車需提供近3天的溫控校準記錄，車廂內(nèi)清潔消毒證明（含紫外線消毒或臭氧消毒記錄），不符合要求的車輛不得安排運輸。
2.揀貨與復核
倉儲部根據(jù)《發(fā)貨通知單》揀貨，揀貨時核對成品批次號、數(shù)量及合格標識，揀貨完成后由專人進行二次復核（復核準確率需≥99.5%），并在《發(fā)貨揀貨復核單》上簽字確認。
對客戶指定批次的成品，需額外核對該批次檢驗報告，確保符合客戶質(zhì)量標準（如出口產(chǎn)品需符合進口國微生物限量要求）。
3.裝載與運輸監(jiān)控
裝載前檢查車廂清潔度（無異味、無殘留雜物），冷藏成品裝載時需預冷車廂至規(guī)定溫度（如0-4℃產(chǎn)品需預冷至 2℃以下），裝載過程不超過30分鐘（避免溫度波動）。
運輸過程中：冷藏車需實時上傳溫濕度數(shù)據(jù)（每15分鐘1次），常溫運輸需記錄發(fā)車、中轉(zhuǎn)、到貨時的環(huán)境溫度，異常數(shù)據(jù)（如冷藏溫度突升至6℃）需立即聯(lián)系司機排查原因并記錄。
4.到貨確認
成品送達客戶后，物流部需獲取客戶簽收單，注明“外包裝完好”“數(shù)量無誤”等信息，如有破損、變質(zhì)等問題需現(xiàn)場拍照取證，并在簽收單上注明具體情況，24小時內(nèi)反饋至質(zhì)量部。
七、售后質(zhì)量跟蹤
1.質(zhì)量反饋處理
銷售部收到客戶質(zhì)量投訴（如口感異常、包裝破損）后，1小時內(nèi)填寫《售后質(zhì)量反饋單》，附客戶提供的照片或樣品信息，傳遞至質(zhì)量部。
質(zhì)量部收到反饋后，4小時內(nèi)啟動調(diào)查：核實涉事批次檢驗記錄、生產(chǎn)過程參數(shù)、運輸溫控數(shù)據(jù)，必要時調(diào)取留樣進行復檢，8小時內(nèi)出具初步原因分析報告。
2.分級處理機制
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質(zhì)量問題等級
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定義（示例）
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處理流程
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響應時限
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一般問題
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包裝輕微破損（不影響產(chǎn)品質(zhì)量）、標簽印刷瑕疵
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銷售部協(xié)調(diào)補發(fā)，質(zhì)量部跟蹤同類問題發(fā)生頻次，超 3 次 / 月啟動包裝改進。
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24小時內(nèi)響應
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較嚴重問題
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口感異常（如過咸、有異物）、保質(zhì)期內(nèi)輕微變質(zhì)
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質(zhì)量部復檢留樣，確認問題后安排退換貨，追溯涉事批次流向，評估是否需召回。
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12小時內(nèi)響應
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嚴重問題
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批量漲袋、檢出致病菌、導致客戶食用后不適
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質(zhì)量總監(jiān)牽頭成立應急小組，立即啟動召回程序，向監(jiān)管部門報備，排查根本原因。
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2小時內(nèi)響應
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3.質(zhì)量追溯與改進
每季度由質(zhì)量部匯總售后質(zhì)量問題，按“問題類型、涉事產(chǎn)品、發(fā)生頻次”統(tǒng)計分析，如發(fā)現(xiàn)某類產(chǎn)品異物投訴≥5次，需關聯(lián)生產(chǎn)車間環(huán)境監(jiān)控數(shù)據(jù)（如空氣潔凈度、設備清潔記錄）排查原因。
對重復出現(xiàn)的質(zhì)量問題（如同一包裝機連續(xù)出現(xiàn)密封不良），需制定《糾正預防措施報告》，明確整改責任部門、完成時限（一般不超過7天），質(zhì)量部跟蹤驗證整改效果。
八、不合格成品管理
1.不合格品判定
檢驗不合格（如微生物超標）、庫存變質(zhì)（如霉變、漲袋）、客戶退回且無法返工的成品，由質(zhì)量部出具《不合格成品判定單》，明確判定依據(jù)及處理意見。
2.處理方式
返工處理：僅適用于包裝問題（如標簽錯誤）且不影響產(chǎn)品質(zhì)量的成品，由生產(chǎn)部制定返工方案（如重新貼標），質(zhì)量部全程監(jiān)督，返工后需重新檢驗，合格后方可再次入庫。
銷毀處理：涉及安全風險的不合格品（如致病菌超標）必須銷毀，由倉儲部、質(zhì)量部共同監(jiān)督，采用破碎后焚燒或?qū)I(yè)機構(gòu)回收處理方式，留存銷毀過程照片及回執(zhí)，記錄《不合格成品銷毀單》。
降級處理：對感官輕微異常但符合食品安全標準的成品（如色澤略深），經(jīng)質(zhì)量總監(jiān)批準后可降級為員工福利品或飼料原料，需去除原包裝標識并標注 “非賣品”。
3.數(shù)據(jù)追溯
所有不合格成品需在系統(tǒng)中記錄完整信息：批次號、數(shù)量、不合格原因、處理方式、責任人，數(shù)據(jù)保存至產(chǎn)品保質(zhì)期后3年，作為供應商評估、工藝改進的參考依據(jù)。
九、記錄管理
1.必備記錄清單
《成品檢驗報告》《成品入庫核對單》
《溫濕度監(jiān)控記錄》《發(fā)貨揀貨復核單》
《運輸溫控記錄》《售后質(zhì)量反饋單》
《不合格成品判定單》《成品銷毀單》
2.保存要求
電子記錄（如系統(tǒng)數(shù)據(jù)、溫控曲線）保存≥3 年，紙質(zhì)記錄（如簽收單、檢驗報告）保存至產(chǎn)品保質(zhì)期后2年，重要記錄（如重大質(zhì)量問題處理報告）需永久存檔。
記錄需字跡清晰、信息完整，不得涂改（修改時需劃改并簽名），質(zhì)量部每月抽查記錄完整性，抽查合格率需≥98%。
十、附則
1.程序培訓
新入職員工（涉及成品管控的崗位）需完成本程序培訓，考核合格（≥85分）后方可上崗，每年組織1次全員復訓，重點講解新修訂條款及典型質(zhì)量案例。
2.修訂與生效
本程序由質(zhì)量部負責解釋，每半年評估1次執(zhí)行效果，根據(jù)國家法規(guī)更新（如食品安全標準修訂）、客戶需求變化或內(nèi)部質(zhì)量問題反饋進行修訂，修訂后經(jīng)質(zhì)量總監(jiān)批準生效。
本程序自發(fā)布之日起執(zhí)行，原有相關規(guī)定與本程序不一致的，以本程序為準。
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